塑膠跑道膠粘劑是經(jīng)過將定量的多元醇、三氯乙烯、三乙醇胺參加組成釜,在拌和下敞開蒸汽閥將反響物料加溫到80℃,然后將定量MDI分批參加組成釜進行反響。待MDI加完后,在80℃下持續(xù)反響3h,然后制成的,其粘度為2.4Pa?s。
塑膠跑道膠粘劑制造過程中,影響膠粘劑質(zhì)量的四個要素分別是:
1.反響溫度
反響溫度是重要的工藝參數(shù)。溫度的凹凸直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量,進而影響塑膠制品的功能。在高溫下組成,粘度明顯添加,嚴重時,可達半固化狀況。依據(jù)塑膠制品的要求及使用的實際情況,將膠粘劑的粘度控制在2.3~2.6Pa?s范圍內(nèi)為宜。這一粘度的產(chǎn)品可使塑膠制品具有杰出的機械功能及彈性。生產(chǎn)實踐標明,反響溫度控制在80℃時,制得膠粘劑的粘度為2.4Pa?s。
2.反響時間
反響時間對膠粘劑的質(zhì)量影響很大。跟著反響時間的延伸,粘度添加。適合的反響時間才干取得最佳粘度。圖2給出了反響時間與粘度的聯(lián)系。實踐標明,反響時間控制在3h為宜。時,可達半固化狀況。依據(jù)塑膠制品的要求及使用的實際情況,將膠粘劑的粘度控制在2.3~2.6Pa?s范圍內(nèi)為宜。這一粘度的產(chǎn)品可使塑膠制品具有杰出的機械功能及彈性。生產(chǎn)實踐標明,反響溫度控制在80℃時,制得膠粘劑的粘度為2.4Pa?s。
3.反響質(zhì)料配比
反響質(zhì)料配比是關(guān)鍵的工藝條件。它不僅聯(lián)系到生產(chǎn)成本,更重要的是直接影響膠粘劑的質(zhì)量。第二號反響質(zhì)料配比為最佳。即MDI∶多元醇∶三氯乙烯∶三乙醇胺=15∶30∶2∶3
4.拌和速度
拌和速度的控制在反響初期,反響系統(tǒng)粘度較小,跟著MDI的參加,粘度添加。若拌和速度太慢簡單使反響物料分散得不均勻,會發(fā)作因反響不均勻而形成的局部粘度過大現(xiàn)象。若拌和速度過快,簡單使反響液起沫、飛濺,釜壁易結(jié)膜,影響傳熱。實踐標明,拌和速度控制在100~200r/min為宜。